Sinterit STUDIO Software

Technische Daten

• Systemanforderungen: 64-Bit-Prozessor, Windows 10 oder höher
• Speicher: Mindestens 1 GB Speicherplatz
• RAM: Mindestens 2 GB
• Grafik: Adapter kompatibel mit OpenGL 3.0 oder höher

Installation

1. Stecken Sie den USB-Stick in den USB-Anschluss Ihres Computers.
2. Suchen Sie den Ordner „Sinterit Studio“.
3. Öffnen Sie SinteritStudioSetup.exe file.
4. Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm.

Grundeinstellungen

• Wählen Sie das Druckermodell, um auf verfügbare Pulver zuzugreifen.
• Wählen Sie Pulvertyp und Profile für Druckparameter.
• Passen Sie die Schichthöhe an, um Druckgeschwindigkeit und Genauigkeit zu gewährleisten.

Erweiterte Optionen

• Passen Sie den Druckvorgang mit zusätzlichen Einstellungen an.
• Passen Sie die Laserleistung an, um die Haltbarkeit zu verbessern und einen Kompromiss zwischen Druckpräzision und Geschwindigkeit zu finden.

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TABS ÜBERVIEW
Um Ihre Modelle für den Druck vorzubereiten, müssen Sie zunächst die fünf Schritte ausführen. Sie werden oben im Fenster als Registerkarten angezeigt. · VOREINSTELLUNG – Auswahl von Druckermodell, Pulvertyp, Schichthöhe usw.; · MODELLE – Anordnen der Modelle auf dem DRUCKBETT; · SCHNEIDEN – Aufteilen der Modelle in Schichten und Speichern der file zum Drucken; · PREVIEW - zumviewing Schichten vor dem Drucken; · DRUCKER – Status überview der angeschlossenen Drucker. Die wichtigsten Funktionen in der oberen Navigationsleiste (Abb. 2.1) sind: · File – ermöglicht Ihnen das Öffnen eines neuen file (Neu), öffnen Sie eine bereits gespeicherte file (Öffnen), Modell hinzufügen files in das Projekt (Importieren

Modelle), speichern Sie ein Projekt im Format *.sspf oder *.sspfz (Speichern, Speichern unter…), öffnen Sie eine *.scode file zum Drucken (SCode laden) oder zum Beenden des Programms (Beenden); · Bearbeiten – ermöglicht Ihnen, Änderungen rückgängig zu machen (Rückgängig) oder zu wiederholen (Wiederholen), die kürzlich erfolgte Änderung des Pulvertyps rückgängig zu machen (Materialänderung rückgängig machen) und einige grundlegende Modelloperationen auf der Registerkarte MODELLE durchzuführen: (Alles auswählen), (Modell verschieben), (Modell entfernen), (Modell duplizieren). · Einstellungen – ermöglicht Ihnen, die Anzeige (Anzeigeeinstellungen) und Position von Modellen anzupassen (Bearbeitungseinstellungen); sowie benutzerdefinierte Pro zu importieren oder zu exportierenfiles (Benutzerdefinierte Materialien exportieren und importieren). Sie können auch (Modellfarben) ändern, manuell einen Drucker zur Registerkarte Drucker hinzufügen (Drucker-IP-Adresse hinzufügen) und (Modelle importieren/exportieren), die im Projekt verwendet werden. · Hilfe – ermöglicht Ihnen, nach einem Software-Update zu suchen (Nach Update suchen), einen Drucker zu aktualisieren (Nach Lisa X-Update suchen, Nach Suzy-Update suchen, Drucker aktualisieren), view Handbücher (Manuals), verwenden Sie den Produktschlüssel (Enter Product Key) oder überprüfen Sie grundlegende Informationen zur Software (About) und alle erforderlichen (Legal) Angaben.
Abb. 2.1 Obere Navigationsleiste.

File Typen in Sinterit Studio: · *.sspf – das grundlegende Projektformat in Sinterit STUDIO, es enthält kein Modell files; · *.sspfz – eine *.sspf file komprimiert zusammen mit den im Projekt verwendeten Modellen. Es ist nützlich für die Übertragung des Projekts auf
ein externes Gerät oder das Senden online; · *.scode – ein file, bereit zum Drucken mit Sinterit SLS-Druckern; · *.stl, *.fbx, *.dxf, *.dae, *.obj, *.3ds, *.3mf – file Von Sinterit STUDIO unterstützte Formate.
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2.1-Voreinstellung
WICHTIG: Die Einstellungen in diesem Abschnitt sind global. Dadurch können Parameter für den gesamten Build eingerichtet werden. Diese sind für die Wiederverwendbarkeit des Pulvers und das Pulvermanagement während des Drucks unerlässlich.

Abb. 2.2 Voreingestellter Schritt view.

· Druckermodell – Wählen Sie Ihr Druckermodell. Je nach
Je nach Druckertyp wird eine andere Liste der verfügbaren Pulver angezeigt. Zum Beispielample, Flexa Performance ist verfügbar, wenn Lisa X ausgewählt ist, kann aber nicht für Suzy ausgewählt werden.
· Pulvertyp – Auswahl des Pulvertyps. Sobald die gewünschte
Wenn Pulver ausgewählt ist, werden in den anderen Registerkarten spezielle Druckparameter angezeigt. Die Auswahl der verfügbaren Materialien hängt von Ihrer Softwareversion und Ihrem Druckermodell ab. Wählen Sie Archivierte Materialien, um auf die Profis zuzugreifen.files für nicht mehr erhältliche Pulvertypen.

Abb. 2.3 Auswahl des Druckermodells.

· Subprofile – Sinterit nimmt manchmal Änderungen an der
Pulvertypen auf dem Markt. Diese Einstellung ermöglicht es dem Benutzer, weiterhin jedes vorhandene Pulver einer zuvor verfügbaren Formulierung zu verwenden, ohne
ihren Arbeitsablauf.

Abb. 2.4 Pulvertyp auswählen. Abb. 2.5 Pulvertyp auswählenfile.

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· Schichthöhe – vertikaler Abstand zwischen aufeinanderfolgenden
Projektscheiben. Anpassungen verändern die Dauer und Genauigkeit des Prozesses. Bewegen Sie den Schieberegler, um Änderungen vorzunehmen

Abb. 2.6 Ändern des Schichthöhenparameters.

IMPORTANT Increasing the layer height from 0.100 to 0.125 [mm] reduces printing time but decreases the fidelity of the printed object.

DRUCKGESCHWINDIGKEIT
SCHICHTDICKE
DRUCKGENAUIGKEIT

2.1.2 Erweiterte Optionen
Zusätzliche Einstellungen, mit denen Sie den Druckvorgang besser anpassen können.

Abb. 2.7 Erweiterte Optionen
· Laserleistungsverhältnis – der endgültige Laserleistungswert wird mit diesem Faktor multipliziert. Zulässiger Bereich: 0.5–3.0.

WICHTIG
1.0 is the standard power for a specific powder type (100%). Increasing the power (e.g. to 1.3) enables to achieve greater durability of the printed object but also reduces precision (“spilling” of melted powder, lack of detail) and in some cases (TPU, more rigid) the printing speed.

LANGLEBIGER DRUCK
LASERLEISTUNG
DRUCKGENAUIGKEIT/GESCHWINDIGKEIT

· Druckoberflächentemperatur-Offset [°C] – die ausgewählte Temperatur wird zur Druckbetttemperatur für die gesamte
build. It is recommended to increase temperature by +0.5 [°C] for highly utilized builds, or when cake is too powdery. When the cake is too solid it is recommended to decrease temperature by -0.5 [°C]. Decreasing the temperature can help with cleaning and setting for motion movable parts but also may develop an orange peel effect or even layer dislocation.
· Schrumpfverhältnis – Schrumpfverhältnis des Materials. Die Modelle werden entlang der Breite des Druckbetts erweitert, so dass
nach der Schrumpfung hat es die erwartete Größe. Der Parameter wird als Dimensionsmultiplikator verwendet – höhere Werte wirken sich aus in
größere Endteile und umgekehrt. Es kann in der X-, Y- oder Z-Achse geändert werden. Zulässiger Bereich: 0.9–1.1.

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1

2

Abb. 2.8 Unterschied bei der Anwendung einer Schrumpfung von 0.9 (1) und 1.1 (2) auf der X-Achse.
· Kurzes Aufwärmen verwenden – Aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, um innerhalb des Slices zu kodieren file der Befehl, um die Aufwärmzeit erheblich zu verkürzen.
Nur verfügbar für PA12-Industrieprojekte, auf Suzy- und Lisa-X-Druckern mit Firmware-Version 590 oder höher (EINSTELLUNGEN SYSTEMINFO), in Rev. K und höher mit Unterstützung für die Funktion (EINSTELLUNGEN SYSTEMINFO AKTIVE FUNKTIONEN).
2.2 Benutzerdefinierte Materialparameter (offene Parameter)
Für Lisa X-Benutzer, die an der Entwicklung aktueller und neuer Materialien interessiert sind, wurden zusätzliche Parameter bereitgestellt. Wählen Sie in der Liste „Pulvertyp“ im Schritt „Vorgabe“ die Option „Benutzerdefiniertes Material…“ aus. Eine neue Liste mit dem Namen „Benutzerdefinierte Materialparameter“ wird angezeigt.
Bitte beachten Sie, dass Suzy-Drucker das Drucken mit benutzerdefinierten Materialien nicht unterstützen. Ganz unten in der Parameterliste können Sie auf die Schaltfläche (Auf alle Modelle anwenden) klicken, um alle vorhandenen Modelle auf die ausgewählten Druckeinstellungen zu aktualisieren. Sie können auch (Speichern) oder (Material löschen) wählen, ohne ganz nach oben zu scrollen.
2.2.1 Grundeinstellungen
Dieser Abschnitt enthält:
· Materialname – benutzerdefiniertes Material wird unter dem vom Benutzer festgelegten Namen gespeichert. · Vorhandenes Material ändern – um ein vorhandenes Material zu ändern, aktivieren Sie das Kontrollkästchen und wählen Sie das gewünschte Material aus. · Stickstoff erforderlich – verwenden Sie es, wenn das Material Oxidation ausgesetzt ist. Durch die Stickstoffverbindung zum Drucker kann die Menge
von Sauerstoff während der Verarbeitung wird minimiert,
· Refresh ratio [%] – der Parameter definiert, wie viel Frischpulver mit gebrauchtem Pulver gemischt werden muss, um seine
Druckfähigkeit als druckfertiges Pulver. Zum BeispielampBei einer Auffrischungsrate von 50 % ist es notwendig, die gleiche Menge an frischem Pulver wie an gebrauchtem Pulver zu mischen. Als gebrauchtes Pulver gilt in diesem Fall das Restpulver aus dem Kuchen ohne das Volumen der gedruckten Teile. Restpulver im Zuführbett und Überlaufpulver werden nicht gezählt, sollten aber der Mischung hinzugefügt werden.
· Recoater Blade erforderlich – aktivieren Sie dieses Kontrollkästchen, um die Installation des Recoater Blade vor dem Drucken zu verlangen. · Drehzahl des Ansauglüfters, Drehzahl des Abluftlüfters – Lisa X verfügt über ein Laserschutzglassystem, das den Luftstrom zum Schutz des Glases nutzt.
durch Dämpfe, die beim Schmelzen des Pulvers entstehen. Die Lüfter werden durch eine vom Benutzer einstellbare Drehzahl im Bereich von 0 bis 12600 U/min gesteuert. Für flexible Materialien wird empfohlen, sowohl die Zuluft- als auch die Abluftventilatoren auf der gleichen Drehzahl von 12600 U/min zu halten. Für andere Materialien, z. B. PA12 oder PA11, wird empfohlen, die Zuluft auf 3700 U/min zu senken und die Zuluft gleichzeitig auf dem Maximum (12600 U/min) zu halten.

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GEBRAUCHT
PULVER

FRISCH
PULVER

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PrepFairllaintigonMfaocrhpinrienting

DRUCKFERTIG
PULVER

Abb. 2.9 Pulverauffrischungsprozess.
· Leerschichtzufuhrverhältnis – Einflussfaktor darauf, wie viel Pulver benötigt wird, um eine Druckbettschicht zu bedecken, ohne zu schmelzen
Teile auf der vorherigen Schicht. Der Drucker berechnet die Menge des erneut aufzutragenden Pulvers anhand der folgenden Formel:

H

[mm]=Z [mm]

×

3 4

×

(A

+

B

×

X [mm] 200 [mm]

)

H – Vertikale Bewegung des Zuführbetts vor der Pulverbeschichtung [mm] Z – Schichthöhe [mm] A – Zuführverhältnis der leeren Schicht B – Zuführverhältnis der vollen Schicht X – Gesamtlänge der Ausdrucke auf der Schicht in der X-Achse [mm]

Aufgrund der unterschiedlichen Füllgrade der Schichten wird die Formel für jede einzelne gedruckte Schicht berechnet.

· Vollschicht-Zufuhrverhältnis – Einflussfaktor darauf, wie viel Pulver benötigt wird, um eine Druckbettschicht mit geschmolzenen Teilen zu bedecken
auf der vorherigen Schicht. Der Drucker berechnet die erneut aufzutragende Pulvermenge anhand der folgenden Formel:

H

[mm]=Z [mm]

×

3 4

×

(A

+

B

×

X [mm] 200 [mm]

)

H – Vertikale Bewegung des Zuführbetts vor dem erneuten Pulverbeschichten [mm] Z – Schichthöhe [mm] A – Zuführverhältnis leere Schicht B – Zuführverhältnis volle Schicht X – Gesamtlänge der Ausdrucke auf der Schicht in der X-Achse [mm] Aufgrund des unterschiedlichen Füllgrads der Schichten wird die Formel für jede einzelne gedruckte Schicht berechnet.

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Abb. 2.10 Benutzerdefinierte Materialparameter – Grundeinstellungen.
· Mindestschichtzeit – warten Sie immer mindestens so lange, bevor Sie zwei aufeinanderfolgende Schichten neu auftragen. · Wartezeit nach dem Neubeschichten – warten Sie zu Beginn des Druckvorgangs jeder Schicht eine zusätzliche Zeitspanne. · Parkposition des Neubeschichters – Position, in der der Neubeschichter bleibt, während die Schicht gedruckt wird.
2.2.2 Maßstab
In diesem Abschnitt können Sie die virtuelle Größe der Ausdrucke anpassen, um die Schrumpfung der Modelle während des Druckens auszugleichen.
· Schrumpfverhältnis – Schrumpfverhältnis des Materials. Die Modelle werden entlang der Breite des Druckbetts erweitert, so dass
Nach der Schrumpfung hat es die erwartete Größe. Der Parameter wird als Dimensionsmultiplikator verwendet – höhere Werte bewirken größere Endteile und umgekehrt. Er kann in der X-, Y- oder Z-Achse geändert werden. Zulässiger Bereich: 0.9–1.1.
Abb. 2.11 Skaleneinstellungen.
2.2.3 Drucktemperatur
In diesem Abschnitt können Sie Ziele für jede Heizgruppe festlegen und den Temperaturabfall des Kolbens während des Druckens steuern.
· Zufuhrbetttemperatur – zulässiger Bereich: 0–150. Temperaturwert, der als Ziel für die Zufuhrbettoberfläche festgelegt wird.
Dieser Temperaturwert sollte niemals so hoch wie die Druckbetttemperatur eingestellt werden, da dies zu bestimmten Problemen mit dem Pulver im Zufuhrbett führen kann.
· Druckbetttemperatur – Temperaturwert, der als Zielwert auf der Oberfläche des Druckbetts festgelegt wird. Zulässiger Bereich ist
0-210 [°C]. Die Temperatur sollte immer mindestens einige [°C] unter dem Schmelzpunkt des Pulvers liegen. Gummiartige Materialien benötigen keine Temperaturen nahe dem Schmelzpunkt, PA-Materialien hingegen schon (typischerweise etwa 5 [°C] unter dem Schmelzpunkt).
· Zylindertemperatur – Temperaturwert, der als Ziel für die Zylinderheizungen eingestellt wird. Zulässiger Bereich: 0-180 [°C].
Die Temperatur sollte immer einige [°C] unter dem Schmelzpunkt des Pulvers liegen. Eine Erhöhung dieses Parameterwerts kann die Biegung der Teile in der Kammer während des Druckvorgangs verringern.
· Kolbentemperatur – Temperaturwert, der als Ziel für die Kolbenheizungen eingestellt wird. Zulässiger Bereich: 0-180 [°C].
Die Temperatur sollte immer einige [°C] niedriger als der Schmelzpunkt des Pulvers eingestellt werden. Eine Erhöhung dieses Parameterwerts kann die c der ersten Schicht minimierenurling-Effekt, aber wenn Sie es zu hoch einstellen, kann es zum Schmelzen oder Zersetzen des Pulvers führen,
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· Druckkammertemperatur – Temperaturwert, der als Ziel für die Seitenheizungen eingestellt wird. Der zulässige Bereich liegt zwischen 0 und 140 °C.
[°C]. Dieser Temperaturwert sollte niemals so hoch wie die Druckbetttemperatur eingestellt werden, da dies zu Problemen mit dem Pulver im Zuführbett führen kann. Er dient zum Vorwärmen des Pulvers, daher sollte der Wert auf einen sicheren Pulverwert eingestellt werden.
· Kolbentemperaturreduzierung – ermöglicht Ihnen, Kolbentemperaturänderungen in verschiedenen Druckhöhen anzupassen
im Gange (ohne Aufwärmhöhe). Die Kolbentemperatur ist gleich zu Beginn des Druckvorgangs wichtig – sie verhindert Verformungen. Danach sollte sie gesenkt werden, um den thermischen Abbau des Pulvers zu begrenzen.
Abb. 2.12 Abschnitt „Drucktemperatur“.
2.2.4 Aufwärmen und Abkühlen
In diesem Abschnitt können Sie Zeit und Umfang des Aufwärmens und Abkühlens verwalten:
· Aufwärmhöhe der steigenden Temperatur – Menge des vor dem Drucken neu zu beschichtenden Pulvers, die vor dem Drucken gestartet wird
Die Zieltemperatur des Druckbetts ist erreicht. Um das Druckbett für den Druck vorzubereiten, ist die Zieltemperatur während des Aufwärmens 1.5 °C höher als während des Druckvorgangs. Schnelles Aufheizen kann zu Problemen mit lokaler Überhitzung des Druckbetts führen.
· Aufwärmzeit für steigende Temperatur – Zeitraum, in dem die Temperatur von 50 °C auf die Zieltemperatur erhöht wird
(ohne Zeit zum erneuten Auftragen des Pulvers).
· Konstante Aufwärmtemperatur – Menge des Pulvers, das vor dem Druckbeginn erneut aufgetragen werden muss, während die Temperatur konstant bleibt
bei der Zieltemperatur. Es hilft, die Temperatur auf dem Teilebett zu stabilisieren und sie vor dem Druckbeginn auszugleichen.
· Aufwärmzeit bei konstanter Temperatur – Zeitraum, in dem die Temperatur auf der Zieltemperatur gehalten wird
(ohne Zeit zum erneuten Auftragen des Pulvers).
· Höhe der Abkühlabdeckung – Menge des Pulvers, das nach Abschluss des Druckvorgangs erneut aufgetragen werden soll, während die Temperatur gehalten wird
bei der Zieltemperatur,
· Abkühlzeit – Zeitraum, in dem die Temperatureinstellungen proportional zum Druck verringert werden
Ziele zum Abschalten der Heizungen ohne erneutes Pulverbeschichten. Bei Materialien, die bei hohen Temperaturen gedruckt werden, kann eine unzureichende Abkühlzeit zu übermäßigem Verziehen und Verbiegen der Ausdrucke führen. Nach Abschluss der Abkühlung kann der Drucker immer noch zu heiß (> 50 °C) zum Öffnen sein.
Abb. 2.13 Aufwärm- und Abkühlabschnitt.
· Aufwärmzeit für steigende Temperatur – Zeitraum, in dem die Temperatur von 50 °C auf die Zieltemperatur angehoben wird
(ohne Zeit zum erneuten Auftragen des Pulvers).
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2.2.5 Laserleistung
In diesem Abschnitt können Sie Parameter anpassen, die sich auf die Leistung des Lasers beziehen:
· Energieskala – Parameter, der die Laserleistung erhöht, die zum Schmelzen ausgewählter einzelner Modelle verwendet wird. Betrifft sowohl Füll- als auch
Perimeter. Funktioniert als Multiplikator für alle Parameter, die die endgültige Laserleistung definieren,
· Maximale Energie pro cm3, Füllung – einer der Parameter, die zur Definition der Laserenergie bei der Füllung verwendet werden. Hat einen geringen Einfluss auf die Laser
Energie durch die ersten Schichten, aber eine deutliche Auswirkung auf Schichten in Tiefen gleich oder höher als die durch „maximale Tiefe – Füllung“ definierte. Zum BeispielampDie Einstellung des Wertes von 260 auf 250 mit der Einstellung „Maximale Fülltiefe“ auf 0.7 erhöht die Fülllaserleistung bei 0.1 mm um 1.7 %, bei 0.7 mm jedoch um 3.4 %.
· Konstante Energie, Füllung – einer der Parameter, die zur Definition der Laserenergie bei der Füllung verwendet werden. Hat großen Einfluss auf die Laserenergie
durch die ersten Schichten, aber einen weniger signifikanten Effekt auf die Schichten in einer Tiefe, die gleich oder höher ist als die durch „maximale Tiefe – Füllung“ definierte Tiefe. Zum BeispielampDie Einstellung des Wertes von 0.6 auf 0.5 mit der Einstellung „Maximale Fülltiefe“ auf 0.7 erhöht die Fülllaserleistung bei 0.1 mm um 11.7 %, bei 0.7 mm jedoch um 3.4 %.
· Maximale Leistungstiefe, Füllung – die maximal definierte Laserleistung wird nach Erreichen der durch diesen Wert angegebenen Tiefe verwendet.
Vor Erreichen dieser Tiefe wird die Laserleistung schrittweise reduziert. Ein zu niedriger Wert dieses Parameters führt dazu, dass die ersten Schichten der Fülloberfläche übermäßig geschmolzen werden. Ein zu hoher Wert hingegen führt dazu, dass die ersten Schichten der Fülloberfläche abfallen.
· Maximaler Füllenergiemultiplikator pro Wiederholung – wenn mehrere Wiederholungen von Füllelementen gezeichnet werden, können Sie diese Wiederholungen mit
unterschiedliche Laserleistung. Dieser Parameter akzeptiert eine durch Semikolon getrennte Zahlenliste. Jede Zahl ist ein Multiplikator für eine bestimmte Wiederholung von Füllungen. Beispielsweise bedeutet „0.3;0.7“, dass die erste Wiederholung der Füllung mit 0.3 der aus den obigen Parametern berechneten Laserleistung gedruckt wird, die zweite mit 0.7 der Leistung und alle folgenden mit genau der berechneten Leistung.
· Maximale Energie pro cm3, Umfang – einer der Parameter, die zur Definition der Laserenergie auf dem Umfang verwendet werden. Hat einen geringen Einfluss
auf Laserenergie durch die ersten Schichten, aber eine deutliche Wirkung auf die Schichten in einer Tiefe, die gleich oder höher ist als die durch „maximale Tiefe – Umfang“ definierte Tiefe. Zum BeispielampDie Erhöhung des Einstellwerts von 260 auf 250 bei einer Einstellung von „max depth perimeters“ auf 0.7 erhöht die Laserleistung bei 0.1 mm um 1.7 %, bei 0.7 mm jedoch um 3.4 %.
· Konstante Energie, Umfang – einer der Parameter, die zur Definition der Laserenergie am Umfang verwendet werden. Hat einen hohen Einfluss
auf die Laserenergie durch die ersten Schichten, aber einen geringeren Effekt auf die Schichten in einer Tiefe, die gleich oder höher ist als die durch „maximale Tiefe – Umfang“ definierte Tiefe. Zum BeispielampDie Erhöhung des Einstellwerts von 0.6 auf 0.5 bei einer Einstellung von „max depth perimeters“ auf 0.7 erhöht die Laserleistung bei 0.1 mm um 11.7 %, bei 0.7 mm jedoch um 3.4 %.
· Maximale Leistungstiefe, Umfang – die maximal definierte Laserleistung wird nach Erreichen der hier angegebenen Tiefe verwendet
Wert. Vor Erreichen dieser Tiefe wird die Laserleistung schrittweise verringert. Ein zu niedriger Wert dieses Parameters führt zum übermäßigen Schmelzen der ersten Perimeterschichten. Ein zu hoher Wert führt hingegen zum Abfallen der ersten Perimeterschichten.
· Maximaler Perimeter-Energiemultiplikator pro Wiederholung – wenn mehrere Wiederholungen von Perimetern gezeichnet werden, können Sie diese zeichnen
Wiederholungen mit unterschiedlicher Laserleistung. Dieser Parameter akzeptiert eine durch Semikolon getrennte Zahlenliste. Jede Zahl ist ein Multiplikator für eine bestimmte Wiederholung von Umfängen. Beispielsweise bedeutet „0.3;0.7“, dass die erste Wiederholung der Umfänge mit 0.3 der aus den obigen Parametern berechneten Laserleistung gedruckt wird, die zweite mit 0.7 der Leistung und alle folgenden mit genau der berechneten Leistung.
Abb. 2.14 Laserleistungsabschnitt.
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2.2.6 Laserbewegung und Geometrie
· Zeichenreihenfolge – wenn die Wiederholungsanzahl von Füllungen oder Umfängen größer als 1 ist, wird dieser Parameter zum Verschachteln verwendet
Zeichnungen von Füllungen vs. Umfängen. Bei Auswahl von „Füllung zuerst, verschachteln“ oder „Umfänge zuerst, verschachteln“ werden die Füllungen mit den Umfängen verschachtelt, beginnend mit den Füllungen bzw. Umfängen. Bei Auswahl von „Alle Füllungen zuerst“ oder „Alle Umfänge zuerst“ werden alle Wiederholungen der Füllungen (oder Umfänge) zuerst gezeichnet, bevor die Wiederholungen der Umfänge (oder Füllungen) gezeichnet werden. Der andere Parameter, der die Reihenfolge der wiederholten Modelle beeinflusst, ist die „Strategie für wiederholtes Scannen“.
· Perimeterwiederholungen – Perimeter mehrfach verwenden. Die Anzahl der verwendeten Perimeter wird über diesen Parameter definiert. Die
Linien werden nacheinander gedruckt. Die Verwendung mehrerer Perimeter kann Modelle verstärken und Details verbessern, insbesondere bei Verwendung von Pulvern mit hohem Energiebedarf. Am effektivsten bei gummiartigen Materialien.
· Füllwiederholungen – Füllen Sie mehr als einmal. Die Füllmenge wird durch diesen Parameter definiert. Die Linien werden gedruckt
nacheinander. Die Verwendung mehrerer Füllstoffe kann Modelle verstärken, wenn Pulver verwendet werden, die viel Energie benötigen. Am effektivsten bei gummiartigen Materialien.
· Füllrichtung – wählen Sie den gewünschten Annäherungswinkel des Lasers. · Strategie für wiederholtes Scannen – wenn die Wiederholungsanzahl von Füllungen oder Umfängen größer als 1 ist, wird dieser Parameter verwendet
um die Reihenfolge wiederholter Modellzeichnungen festzulegen. Bei Auswahl von „Gesamte Ebene wiederholen“ werden alle Modelle einmal gedruckt, bevor sie erneut gezeichnet werden. Bei Auswahl von „Jedes Modell wiederholen“ wird jedes Modell so oft wie gewünscht gedruckt, bevor mit dem Drucken des nächsten Modells begonnen wird. Die Reihenfolge der Zeichnung wiederholter Füllungen im Vergleich zu den Umfängen wird durch den Parameter „Zeichenreihenfolge“ gesteuert.
· Anzahl der Perimeter – Anzahl der Perimeter um die Füllung. Bei Verwendung von mehr als einem Perimeter wird jede Zeile gedruckt
näher an der Modellmitte mit einem Versatz, der durch den Parameter „Versatz zwischen den Umfängen“ definiert ist,

1

2

Abb. 2.15 Der Unterschied zwischen einem Modell, das mit einer Umfangslinie (1) gedruckt wurde, und einem Modell, das mit 2 Umfangslinien gedruckt wurde, wobei der Wert „Nächster Umfangsversatz“ auf 0.4 [mm] (2) eingestellt war.
· Erster Umfangsversatz – Versatz zwischen der Modellwand und dem Mittelpunkt der ersten Umfangslinie. Dieser Parameter
is used to improve the scale of the models. Increasing its value results in model size decrease by about twice the parameter value and vice versa,
· Abstand zwischen den Perimetern – Abstand zwischen den Mittelpunkten der Perimeterlinien. Gilt, wenn die Anzahl der Perimeter
größer als eins. Nur mit der Option Anzahl der Perimeter verwendbar, gilt nicht für Perimeterwiederholungen. Parameteränderungen können zu Qualitätsverbesserungen führen.
· Füllversatz – Abstand zwischen Fülllinienende und Umfang. Die Länge wird zwischen dem Fokus des Laserstrahls gemessen
Wird zum Drucken von Füllungen und Umfängen verwendet. Durch Anpassen des Wertes kann eine bessere Verbindung zwischen den Umfängen und der Füllung erreicht werden.
· Schraffurabstand – Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Fülllinien, der durch den Abstand zwischen den Brennpunkten von
the laser beams. It has a huge impact on the tensile strength of the printed model – typically, lowering this parameter improves the mechanical properties of the printout but at a cost of increasing print duration. This happens because with a lower value of this parameter, the lines of infill are partially overlapping due to the size of the laser dot greater than the parameter value.
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1

2

Abb. 2.16 Der Unterschied zwischen dem Modell mit dem Schraffurabstandsparameter 0.5 (links) und 0.3 (rechts). Das rechte Modell wird mit viel mehr Fülllinien gedruckt.
· Modellschalenwandstärke – dieser Parameter definiert die maximale Schalenwandstärke. Eine größere Schalendicke führt
zu haltbareren Ausdrucken auf Kosten der Druckzeit.
· Laserleistungsverhältnis innerhalb der Schale – dieser Parameter steuert den Druck auf der Innenseite der Schalenwand (Standardwert: 1.0).
Sie können den Wert auf 0 setzen, um eine hohle Schale zu drucken (vorausgesetzt, Sie lassen eine Öffnung, um anschließend ungesintertes Pulver zu entfernen). Andere Werte ermöglichen Ihnen den Druck von Teilen mit unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften auf der Innen- und Außenseite der Schale.

1

2

Abb. 2.17 Der Unterschied zwischen dem Modell mit dem Schalendickenparameter 1 (1) und 5 (2).

Abb. 2.18 Laserbewegung und Geometrieabschnitt. Sinterit STUDIO Software Version 1.10.9.0 Original-Benutzerhandbuch | 13

2.2.7 Skelette
Dieser Parameter ist für die kleinen Details des Modells gedacht, die beschädigt werden können. Skelette sind standardmäßig aktiviert und können nur im Schritt „Modelle“ deaktiviert werden. Dieser Abschnitt enthält:
· Skelettwand-Laserskala – dieser Parameter kann verwendet werden, um feine Details hervorzuheben, die leicht abfallen oder brechen können. Multiplizieren
Laserleistung um diese Zahl beim Drucken dünner Wände (Wände, die mit einer Laserfülllinie gedruckt werden) in einem Abstand von mehr als 0.2 mm von der Modelloberfläche,
0.2 mm Abb. 2.19 Das Bild veranschaulicht den Wirkungsbereich dieses Parameters.
· Laserskala für Oberflächenskelettwände – dieser Parameter kann verwendet werden, um feine Details hervorzuheben, die abfallen oder brechen können
leicht. Multiplizieren Sie die Laserleistung mit dieser Zahl, wenn Sie dünne Wände (Wände, die mit einer Laserfülllinie gedruckt werden) in einem Abstand von weniger als 0.2 mm von der Modelloberfläche drucken.
0.2 cm Abb. 2.20 Das Bild veranschaulicht den Wirkungsbereich dieses Parameters.
· Punktlaserskala – dieser Parameter kann verwendet werden, um feine Details hervorzuheben, die leicht abfallen oder brechen können. Multiplizieren Sie den Laser
Leistung um diese Zahl beim Drucken einzelner Punkte in einem Abstand von mehr als 0.2 mm von der Modelloberfläche,
· Oberflächenpunktlaserskala – dieser Parameter kann verwendet werden, um feine Details hervorzuheben, die leicht abfallen oder brechen können. Multiplizieren
Laserleistung um diese Zahl beim Drucken einzelner Punkte in einem Abstand von weniger als 0.2 mm von der Modelloberfläche. ExampBeispiele für diese Regel sind scharfe Kanten, extrem dünne Zylinder oder Kegelspitzen.
Abb. 2.21 veranschaulicht den Wirkungsbereich dieses Parameters.
Abb. 2.22 Abschnitt „Skelette“. Sinterit STUDIO Software Version 1.10.9.0 Original-Benutzerhandbuch | 14

Fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort, indem Sie unten rechts im Fenster auf Nächster Schritt (1) oder oben im Dialog auf Modelle (2) klicken. (Abb. 2.23)
2
1 Abb. 2.23 Weiter zum nächsten Schritt.
2.3 Modelle
Dieser Schritt ist eine Visualisierung der Ausrichtung der Modelle im Druckbett.

Abb. 2.24 Modellschritt view.
Klicken Sie auf die Schaltfläche „Wie orientiere ich Modelle?“, um view ein Artikel, der das Thema ausführlich behandelt.
2.3.1 Modell hinzufügen/entfernen

· + MODELL HINZUFÜGEN – ermöglicht das Hinzufügen von Modellen zum Druckbett.
Unterstützt file Formate: *.stl, *.fbx, *.dxf, *.dae, *.obj, *.3ds, *.3mf)
· – MODELL ENTFERNEN – ermöglicht das Entfernen eines einzelnen Modells
vom Druckbett. Sie können auch das Modell auswählen und die Entf-Taste auf der Tastatur verwenden.

Abb. 2.25 Modell hinzufügen/entfernen.

2.3.2 Kollisionen
Es kann vorkommen, dass die Überlappung der Modelle nicht sichtbar ist. Dies lässt sich leicht überprüfen. Wählen Sie einfach die Schaltfläche Kollisionen anzeigen. Wenn sich die Modelle überlappen, werden neben den Modellnamen Kollisionssymbole (1) angezeigt und der Bereich, in dem der Kontakt auftritt, wird rot markiert (2) (Abb. 2.26).

Sinterit STUDIO Software ver. 1.10.9.0 Original-Benutzerhandbuch | 15

1 2

Abb. 2.26 Kollision von Modellen.
2.3.3 Positionierung im roten Bereich
Achten Sie beim Platzieren des Modells darauf, dass es nicht über den weißen Bereich hinausragt. Das Platzieren des Modells im roten Bereich kann zu Verformungen oder Zerstörungen des Ausdrucks führen. Das Programm informiert Sie in diesem Fall auf zwei Arten: Neben den Modellnamen erscheint ein rotes Warnsymbol (1), und das im roten Bereich liegende Fragment wird rot hervorgehoben (2).
1
2

Abb. 2.27 Positionierung im roten Bereich: Warnschild (1) und Hervorhebung des Objektteils (2)

2.3.4 Sichtbarkeit / Verriegelungsposition

· Sichtbarkeit des Modells (1) – das Modell kann vollständig
sichtbar, transparent oder versteckt. Diese Funktion ist
nützlich, wenn eine große Anzahl von Modellen die Anordnung in einem Druckbett erschwert.
· Verriegelung der Modellposition (2) – Modell kann verriegelt werden
sodass das Objekt nicht verschoben und gedreht werden kann; oder 1 2 entsperrt.

Abb. 2.28 Modell hinzufügen/entfernen.

2.3.5 Eigenschaften des Modells
Auf der linken Seite des Fensters befinden sich Registerkarten mit Eigenschaften (1) des Modells. Diese werden angezeigt, wenn Sie auf das Modell klicken (2).

WICHTIG: Änderungen in diesem Abschnitt ändern nur die Eigenschaften des ausgewählten Modells. Wenn Sie mehr als ein Modell auswählen möchten, halten Sie die STRG-Taste gedrückt und wählen Sie alle Modelle gleichzeitig aus.

Sinterit STUDIO Software ver. 1.10.9.0 Original-Benutzerhandbuch | 16

2 1
Abb. 2.29 Anzeige der Modelleigenschaften.
· Ausgewählte Modelle – die Anzahl der ausgewählten Modelle, · Details – diese Registerkarte dient nur zur Information. Sie erfahren, wo sich die file (Pfad) und wie viele
Dreiecke, aus denen das Modell besteht (Flächen),
· Position – dieser Parameter ändert die Position des Modells im PRINT BED. Werte können manuell für jeden eingegeben werden
Ebene (X, Y, Z),
· Rotation – dieser Parameter ändert die Rotation entlang der ausgewählten Achse. Die Werte können für jeden
Achse (Nick-, Gierungs-, Rollachse) oder nach dem Bewegen des Mauszeigers über die ausgewählte Ebene (nach dem Umschalten auf die Rotationsachse),
· Skalierung – dieser Parameter ändert die Größe des Modells. Die Größen können für jede Achse (X, Y, Z) einzeln geändert werden. · Abmessungen – diese Registerkarte dient nur zu Informationszwecken und zeigt die Abmessungen des Modells an. · Laserleistung – ermöglicht Ihnen, z. B. Energieskala und Laserenergie zu ändern. Dieselben Parameter wie im Schritt „Vorgabe“. Mehr
Informationen im Abschnitt 2.2.6 Laserleistung,
· Laserbewegung und Geometrie – ermöglicht Ihnen die Verwendung von Umfängen, Füllungen, das Erstellen von Lücken zwischen ihnen usw. Die Parameter sind
das Gleiche wie im Schritt „Voreinstellung“ (Weitere Informationen im Abschnitt 2.2.6 „Laserbewegung und -geometrie“).
· Skelette – ermöglicht es Ihnen, Wände mit einer Dicke zu erstellen, die gleich oder geringer ist als die einer einzelnen Laserlinie. Diese Funktion ist
Standardmäßig aktiviert und kann nur im Schritt „Modelle“ deaktiviert werden. Die Parameter sind dieselben wie im Schritt „Vorgabe“. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel: 2.2.8 Skelette.
2.3.6 Bewegungs-/Rotationsachse
In der unteren linken Ecke des Fensters befindet sich ein Bedienfeld zum Verschieben und Drehen des Modells.
Bewegungsmanipulatoren ein-/ausblenden – Verschieben des Modells in drei Dimensionen. Klicken Sie auf die Schaltfläche unten links auf dem Bildschirm, um die Manipulatoren der XYZ-Achsen anzuzeigen. Standardmäßig wird die linke Maustaste verwendet, nachdem der Mauszeiger über die angezeigte Achse bewegt wurde. Sie können den gewünschten Wert auch eingeben und mit der Schaltfläche „Verschieben“ bestätigen.
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Abb. 2.30 Schaltfläche „Bewegungsmanipulatoren ausblenden/einblenden“ (1), Pfeile, die die Achsen darstellen (2), Eingabe des Bewegungswerts (3).
Rotationsmanipulatoren – Klicken Sie auf diese Schaltfläche (1), um die Rotationsmanipulatoren anzuzeigen. Um die Ausrichtung des Modells zu ändern, klicken Sie auf die ausgewählte Achse und geben Sie den entsprechenden Wert ein (2) (bestätigen Sie mit der Schaltfläche „Drehen“) oder klicken Sie im Modell auf die Achse und verschieben Sie sie manuell (3).
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Abb. 2.31 Schaltfläche „Rotationsmanipulatoren“ (1), Eingabe des Rotationswerts (2).
Lokales / Globales Koordinatensystem – Um die Anordnung von Modellen in der Sinterit STUDIO Software zu erleichtern, können Sie zwischen dem globalen und dem lokalen Koordinatensystem (für ein bestimmtes Modell) wechseln. Im lokalen System addieren sich die eingegebenen Werte. Wenn Sie zum BeispielampGeben Sie beispielsweise 30 Grad ein und klicken Sie zweimal auf „Drehen“. Das Modell wird um insgesamt 60 Grad gedreht.
2.3.7 Kontextmenü
Wenn Sie mit der rechten Maustaste auf ein Modell (oder den Namen eines Modells) klicken, wird das Kontextmenü (Abb. 2.32) angezeigt, mit dem Sie Folgendes tun können:
· Modelle duplizieren – Sie können ein Modell mehrmals kopieren, indem Sie den gewünschten Wert in das angezeigte Feld eingeben. HINWEIS:
Die eingegebene Zahl gibt die Anzahl der Modelle nach der Duplizierung an. Wenn Sie also „1“ stehen lassen, wird das Modell nicht dupliziert. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel: 2.3.8 Modelle duplizieren.
· Modelle entfernen, · Modelle hinzufügen, · Modelle verschieben – ermöglicht Ihnen, das Modell an eine ausgewählte Kante des sicheren Druckbettbereichs zu verschieben: unten, vorne, links, hinten,
Rechts,
· Modelle in Submesh aufteilen – ermöglicht Ihnen, das Modell in einzelne Mesh-Komponenten aufzuteilen. · Druckbett packen – ermöglicht Ihnen, die maximale Anzahl Modelle automatisch im Druckbett anzuordnen. Weitere Informationen
siehe Kapitel 2.3.9 Automatisches Verschachteln,
· Restmodelle – ermöglicht Ihnen, die Modellrotationseinstellungen und die Platzierung des Modells in einem bestimmten Druckbett zu ändern
Bereich,
· View – ermöglicht Ihnen, die Kamera um das Druckbett und die darin befindlichen Modelle zu drehen. Sie können auch die view by
Drücken Sie die gewünschte Stelle auf dem view Würfel oder Auswahl des Würfels auf der rechten Seite. Sowohl Perspektiv- als auch Orthokameras sind verfügbar,
· Modelleigenschaften – ermöglicht Ihnen, die Eigenschaften (Rotation und Skalierung) von einem Modell in ein anderes zu kopieren.
Abb. 2.32 Kontextmenü des Modells. PERSPEKTIVE KAMERA (1) – dreidimensionale Kamera view, am besten für vorviewing die gesamte Druckbettanordnung. Um die Kamera zu drehen, verwenden Sie die rechte Maustaste. ORTHO CAMERA (2) – orthogonale Projektion des Modells auf die Ebene (zweidimensional view im Arbeitsbereich). Es ist nützlich, um Objekte im Arbeitsbereich genau anzuordnen. Besonders empfohlen mit Z-Achse (oben view). Um die Kamera zu drehen, verwenden Sie die rechte Maustaste.
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Abb. 2.33 Vergleich der Perspektivkamera (1) und Orthokamera (2) views in der Z-Achse.
2.3.8 Modelle duplizieren
Dies ist eine sehr nützliche Funktion, wenn Sie mehrere Modelle gleichzeitig drucken. Ermöglicht Ihnen, das ausgewählte Modell in der angegebenen Anzahl in den drei Achsen (XYZ) zu duplizieren. 1. Laden Sie das gewünschte Modell (Schritt „Modelle“ -> Schaltfläche „Modell hinzufügen“). 2. Ordnen Sie das Modell gemäß den Anweisungen im Kapitel „3. Positionierung von Modellen“ an. 3. Öffnen Sie das Kontextmenü des Modells (Rechtsklick auf das Modell). 4. Wählen Sie „Modelle duplizieren…“

Abb. 2.34 Auswählen von „Duplikatmodelle“ aus dem Kontextmenü. 5. Das angezeigte Fenster „Lineares Muster“ enthält Eingabefelder, die Sie ausfüllen können. Die Elemente des Fensters bedeuten:
· Gesamtzahl der Instanzen – entscheiden Sie, in welcher Achse das duplizierte Modell erscheinen soll und geben Sie die Anzahl der
Modelle am ausgewählten Achsensymbol,
· Lücke – die Lücke zwischen duplizierten Modellen, · Dimensionen – die summierte Dimension in einer gegebenen Achse, die die Dimension des Originalmodells, des duplizierten
Modelle und die Lücke zwischen ihnen.
Abb. 2.35 Fenster „Lineares Muster“ (Duplikatmodelle). Die ausgefüllte Tabelle zeigt, dass auf der Y-Achse ein Duplikatmodell angezeigt wird (d. h., es gibt zwei Modelle auf der Y-Achse) und der Abstand zwischen ihnen 10 [mm] beträgt (Abb. 2.36).
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Abb. 2.36 Originalmodell (1) und Duplikatmodell (2).
WICHTIG: Der Standardabstand zwischen Objekten beträgt nicht ohne Grund 3 [mm]. Versuchen Sie, diesen Abstand nicht zu verringern, um eine gute Druckqualität zu gewährleisten. Weitere Informationen finden Sie im Kapitel: 3.8 Bauraum füllen.
2.3.9 Automatisches Verschachteln
Die Auto-Nesting-Funktion ermöglicht die automatische Anordnung von Modellen im Druckbereich. Dieses Tool füllt den Druckbereich mit vorpositionierten Modellen, was die Zeit für die Bauvorbereitung erheblich verkürzen kann.
1. Modell im Schritt „Modelle“ hinzufügen. 2. Modell entsprechend Abschnitt 3 drehen. Positionierung
von Modellen.

3. Duplizieren Sie das Modell entsprechend Abschnitt 2.3.8 Modelle duplizieren. Um die Modelle im roten Bereich müssen Sie sich an dieser Stelle noch nicht kümmern.

Abb. 2.37 Hinzugefügtes und vorbereitetes Modell.

4. Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Bildschirm und wählen Sie „Pack Bed“. Jetzt befinden sich die Modelle nicht mehr im roten Bereich und es kommt zu keiner Kollision zwischen ihnen.

Abb. 2.38 Modelle nach der Duplizierung.

Abb. 2.39 Modelle nach Verwendung der Pack Bed-Funktion. Sinterit STUDIO Software Version 1.10.9.0 Original-Benutzerhandbuch | 20

2.4 Scheibe
In diesem Schritt werden die zuvor vorbereiteten Modelle in Schichten aufgeteilt. Abhängig von der Größe des file, dies kann einige Minuten dauern. Aktivieren Sie das Kontrollkästchen „Bericht erstellen“, um die Ergebnisse dieses Vorgangs zu speichern. Drücken Sie Slice und wählen Sie einen Speicherort für die file.
WICHTIG: Die nach dem „Slicing“-Vorgang angezeigten Informationen sind für die weitere Arbeit mit dem Drucker erforderlich.
Im Dialogfeld werden die erforderlichen Informationen zum Vorbereiten des Druckers Sinterit Suzy/Lisa X für den Druck angezeigt. Grundlegende Informationen:
· SCode file – file Name, · Material – verwendeter Pulvertyp, · Schichthöhe, · Geschätzte Gesamtdruckzeit, · Geschätzter Pulverbedarf im Zufuhrbett – Geschätzte Pulvermenge, die dem Zufuhrbett hinzugefügt werden muss, · Nach dem Drucken benötigtes Auffrischpulver – Menge an Frischpulver, die nach dem Drucken zum druckfertigen Pulver hinzugefügt werden muss.
Weitere Informationen:
· Laserleistungsmultiplikator – Laserleistung, · Gesamtzahl der Modellschichten – Anzahl der Schichten im Modell, · Modellvolumen, · Geschätzter Pulverbedarf im Zufuhrbett (Höhe) – Geschätzte Pulvermenge, die im Zufuhrbett benötigt wird · Gesamtdruckhöhe, · Geschätzte Aufwärmzeit – die Zeit, die der Drucker benötigt, um auf die erforderliche Temperatur aufzuwärmen, · Geschätzte aktive Druckzeit – die Zeit, während der der eigentliche Druckteil stattfindet, · Geschätzte Abkühlzeit – die Zeit, die der Drucker benötigt, um auf eine Temperatur abzukühlen, die das Öffnen ermöglicht, · Modelle – Nummern und Namen der im Projekt enthaltenen geschnittenen Modelle.
Abb. 2.40 Slice-Schritt view.
WICHTIG Der *scode file, die in diesem Schritt erstellt werden, werden später an den Drucker gesendet. Wenn Sie mit dem Slicing nicht zufrieden sind oder etwas an der Positionierung ändern, ein Modell hinzufügen oder die Druckeinstellungen ändern möchten, können Sie dies tun und das Slicing erneut ausführen.
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2.5 Vorview
Diese Registerkarte ermöglicht die Vorab-viewing einzelne Schichten des Modells nach dem „Slicing“ stage. Dies ermöglicht eine sorgfältige Inspektion des geschnittenen Modells und die Erkennung potenzieller Fehler, die auf den ersten Blick nicht sichtbar sind.tage der Vorbereitung der file. Je nach Wunsch können Sie zwischen 2D (1) und 3D wählen views (2).

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2

Abb. 2.41 2D (1) und 3D (2) view im Vorview Schritt. Sie können einzelne Ebenen auf zwei Arten überprüfen: durch Klicken auf die Pfeile (3) oder durch Verschieben des Schiebereglers (4). Wenn Sie bei der Überprüfung vorherige Ebenen sehen möchten, aktivieren Sie das Kontrollkästchen Alle Ebenen anzeigen (5). Es ist auch möglich, view den Druckvorgang einzelner Schichten als Animation (Preview Abschnitt) mit der gewählten Geschwindigkeit (6). Wenn Sie bereits einen *scode file, verwenden Sie die Option „Laden von file (7) Taste.
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Abb. 2.42 Vorview Schritt view.

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2.6 Drucker
Hier können Sie den Druckstatus und die Temperatur im Sinterit Suzy/Lisa X (1) überprüfen, der über WLAN verbunden ist (die Anleitung zum Verbinden des Druckers mit dem WLAN-Netzwerk finden Sie in der Bedienungsanleitung des Druckers). So können Sie den Druckvorgang auch in einem anderen Raum oder Gebäude verfolgen. Die Informationen, die Sie hier finden,tagWir sind:
· IP – IP-Nummer des Druckers, · S/N – Seriennummer des Druckers, · Geladen file – Name des geladenen file, · …% – Drucken – Druckfortschritt in [%], · Zeit bis zum Abschluss – wie viel Zeit bleibt bis zum Abschluss des Druckvorgangs · Oberflächentemperatur
Darüber hinaus sind einige nützliche Funktionen verfügbar:
· Kamera View – Sie können sehen, was tatsächlich im Drucker passiert. Die Videoausgabe kann auf einem lokalen file
(drücken Sie START RECORDING).
· Drucker benennen – Sie können dem Drucker einen Namen geben, um ihn leichter von den anderen unterscheiden zu können. · SCode senden file – ermöglicht Ihnen das Versenden vorbereiteter file zum Drucker (WLAN-Verbindung erforderlich) · Firmware aktualisieren – Sie können die Firmware über WLAN aktualisieren (nicht verfügbar bei Lisa X).
· Druck abbrechen – wenn der Remote-Abbruch auf dem Drucker selbst aktiviert ist, kann der Benutzer den Druckvorgang von Sinterit STUDIO aus per Fernzugriff abbrechen.
Abb. 2.43 Druckerschritt view.
WICHTIG Wenn der Drucker nicht mit einem WLAN-Netzwerk verbunden ist, file muss über einen USB-Stick auf den Drucker hochgeladen werden. Laden Sie dann die files auf den USB-Stick und schließen Sie ihn zum gewünschten Zeitpunkt an den Drucker an. Folgen Sie den Anweisungen auf dem Druckerbildschirm.
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3. POSITIONIERUNG DER MODELLE
Die erste Regel bei der Gestaltung eines Drucks in der Lasersintertechnologie besteht darin, den Querschnitt eines festen Modells so klein wie möglich zu gestalten, um das beste Verhältnis von Qualität zu Haltbarkeit zu gewährleisten. Bei großen Querschnittsflächen kommt es zu einer Wärmestauung im Inneren des Drucks, was zu inneren Spannungen im Material führen kann und dazu führen kann, dass die Druckkanten curlnach oben oder unten, insbesondere bei Drucken mit rechten Winkeln. Sinterit STUDIO verfügt über verschiedene Werkzeuge, die die Anordnung von Modellen erleichtern. Auf der Registerkarte „Modelle“ können Sie die Modelleinstellungen bearbeiten – Schwenken, Drehen und Skalieren. Versuchen Sie, die Modelle immer innerhalb des weißen Rechtecks ​​zu halten, das im view, damit Sie einen ordnungsgemäß gesinterten 3D-Druck erhalten. Die folgenden Tipps beziehen sich auf den Druck mit PA12 SMOOTH und PA11 ONYX. Bei der Verwendung von FLEXA-Pulvern gelten diese Regeln weiterhin, haben aber keinen so großen Einfluss auf die Ausdrucke.
3.1 Ebene Flächen
Flache und dünne Oberflächen weisen eine hohe innere Spannung und Schrumpfung auf. Legen Sie Ihre Modelle nicht flach hin! Die in den Schichten stauende Hitze kann zu Verformungen Ihres Modells führen. Die beste Lösung für diese Art von Modellen ist, sie um 45 Grad in jeder Achse gedreht zu drucken. Dadurch wird der Oberflächenquerschnitt minimiert und die Wärme freigesetzt, was zu einer besseren Druckqualität führt.
AUSNAHME: Flache Flächen bis 12 cm2 oder nur aus einer Schicht bestehend (zB eine Heftseite).
Abb. 3.1 Falsche Anordnung eines flachen Modells. In beiden Fällen kann es zu einem Wärmestau kommen.
Abb. 3.2 Richtige Anordnung eines flachen Modells.
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3.2 Massive Blöcke und Kisten
Die Hauptregel beim Drucken eines dichten Modells, wie im Fall von flachen Oberflächen, besteht darin, die Querschnittsfläche so klein wie möglich zu halten. Bei massiven Blöcken und Kästen kommt es zu einer erheblichen Wärmeansammlung im Blockvolumen und lokalen inneren Spannungen, die das Endprodukt verformen können. Die Biegung oder Krümmung des Blocks erfolgt üblicherweise an den Ecken.
3.2.1 Massivblöcke
Massive Blöcke müssen so positioniert werden, dass keine Seite exakt mit den Wänden des Druckbetts ausgerichtet ist (parallel oder senkrecht). Es wird empfohlen, das Modell um alle drei Achsen im Bereich von 15 bis 85 Grad zu drehen (optimal sind 45 Grad pro Achse). Die schräge Anordnung der Modelle verringert den Wärmestau in den folgenden Schichten. Bei Blöcken mit unregelmäßigen Winkeln oder abgerundeten Oberflächen gilt zudem die Regel der kleinstmöglichen Schnittfläche.
Abb. 3.3. Falsche Anordnung des festen Blocks.
Abb. 3.4 Empfohlene Anordnung des Vollblocks. AUSNAHME:
Bei Zylindern mit glatten Oberflächen erzielen Sie den besten Effekt, wenn Sie sie vertikal entlang der Z-Achse drucken. Es ist jedoch kein großer Fehler, sie in einem 45-Grad-Winkel anzuordnen.
Abb. 3.5 Empfohlene Anordnung des Zylinders.
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3.2.2 Kartons
Die Anordnungsempfehlung für Boxen und geschlossene Blöcke ist die gleiche wie für massive Blöcke. Achten Sie außerdem darauf, solche Modelle, insbesondere Boxen, nicht verkehrt herum zu platzieren und/oder sie mit einem Deckel abzudecken, falls einer mitgeliefert wird. Selbst wenn die Seiten des Modells dünn sind, kann die im Inneren der Box angesammelte Wärme den Druck verformen.
Abb. 3.6 Falsche Anordnung des Boxmodells.
Abb. 3.7 Richtige Anordnung des Boxmodells
3.3 Kugeln, Zylinder, Rohrzylinder und andere abgerundete Objekte
Es wird empfohlen, Zylinder und Rohrzylinder mit glatter Oberfläche vertikal anzuordnen. Manchmal ist diese Anordnung jedoch aufgrund der Größe des Modells nicht möglich. In diesem Fall müssen Sie es drehen (vorzugsweise um 45 Grad). Wenn das abgerundete Modell Details aufweist, müssen Sie es ebenfalls drehen.
Abb. 3.8 Richtige Anordnung des Zylinders mit Details.
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3.4 Scharfe Details vs. glatte Kanten
Wenn das Modell einige Details aufweist, richten Sie die Detailoberfläche nach oben aus. Die Detailoberfläche ist dann scharf, während die Unterseite glatter ist.
3.4.1 Scharfe Details
Wenn eine der Oberflächen detaillierte Merkmale enthält und diese gut sichtbar sein sollen, sollte das Modell so platziert werden, dass das Detail nach oben zeigt. Dabei ist es wichtig, die Querschnittsfläche so klein wie möglich zu halten.
WICHTIG Flache Modelle mit scharfen Details sollten in einem Winkel von 45 Grad an jeder Achse angeordnet werden, mit dem Detail nach oben. Dieser Winkel ermöglicht sowohl den korrekten Druck der flachen Oberfläche als auch ein definiertes und starkes Detail.
Abb. 3.9 Definierte Details, wie beispielsweise Beschriftungen, sollten mit der Vorderseite nach oben angeordnet sein.
3.4.2 Glatte Kanten
Wenn Sie das Detail glatt halten möchten, ordnen Sie es nach oben an. Wenn Sie das Teil mit dem Detail nach unten legen, läuft es über.
Abb. 3.10 Die richtige Positionierung des Details für ein glattes Finish.
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3.5 Öffnungen und Löcher
Öffnungen im Modell sollten möglichst flach (Achsen X und Y) und nach oben ausgerichtet sein (Abb. 3.11). Eine vertikale Anordnung kann dazu führen, dass sich die Form der Öffnungen (z. B. von rund zu oval) ändert und/oder nach dem Drucken nicht die gewünschte Größe behält.
Abb. 3.11 Korrekte Anordnung von Modellen mit Öffnungen. Falls es nicht anders geht (z. B. das Modell ist zu groß oder die ebenen Flächen verbiegen sich), sollten die Modelle mit Öffnungen in allen drei Achsen schräg angeordnet werden (Abb. 3.12). Bitte beachten Sie, dass die runden Formen dadurch verzerrt werden können.
Abb. 3.12. Akzeptable Anordnung von Modellen mit Öffnungen.
3.6 Bewegliche Teile
Wenn das Modell bewegliche Teile enthält, positionieren Sie es bitte senkrecht/parallel zur Druckkammer. Auf diese Weise werden die Gelenke am genauesten und bei richtiger Konstruktion sollte das Modell die beabsichtigte Artikulation beibehalten.
3.13 Diese Anordnung sollte ein bewegliches Modell ermöglichen. Beim Drehen des beweglichen Modells wären die Gelenke nicht mehr so ​​genau. Dies könnte beispielsweise dazu führen, dass das Drehgelenk unbeweglich wird.
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Abb. 3.14 Falsche Anordnung, die zum Festkleben beweglicher Teile an Oberflächen führen kann.
3.7 Temperaturmanagement
Wenn Sie mehrere Elemente gleichzeitig drucken und diese sich in der Höhe entlang der Z-Achse unterscheiden, empfiehlt es sich, sie oben bündig anzuordnen. Dadurch wird die Gefahr eines „Orangenhauteffekts“ und einer eventuellen Krümmung des Modells verringert.
Abb. 3.15 Falsche Anordnung. Möglichkeit von Defekten.
Abb. 3.16 Richtige Positionierung unter Berücksichtigung des Temperaturmanagements.
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3.8 Befüllen der Baukammer
Wenn Sie den Arbeitsbereich des Druckers vollständig ausfüllen möchten, befolgen Sie zunächst die Anweisungen aus den vorherigen Abschnitten, abhängig von den verwendeten Modellen. Beachten Sie jedoch, dass die Anzahl der Modelle und ihr Volumen in der Kammer die Dauer des Druckvorgangs erheblich beeinflussen. Um den verfügbaren Platz auszufüllen, indem Sie mehrere Modelle vertikal in die Baukammer stellen, halten Sie einen Mindestabstand von 3 mm zwischen ihnen ein, damit die Ausdrucke nicht aneinander kleben oder sich verziehen. Beim Drucken einer großen Anzahl verschiedener Modelle wird empfohlen, Schichten aus denselben Modellen zu drucken. Das Drucken verschiedener Modelle auf derselben Schicht kann zu Fehlern führen. Wenn Sie jedoch nichts gegen kleine Fehler wie Linien haben, können Sie Modelle auf Schichten mischen.
Abb. 3.17 Falsche Anordnung der Modelle in der Druckkammer.
Abb. 3.18 Richtige Anordnung der Modelle in der Druckkammer.
TIPP: Nachdem die Modelle angeordnet sind, denken Sie daran, immer zu überprüfen, ob die Objekte miteinander kollidieren, indem Sie die
Schaltfläche „KOLLISIONEN PRÜFEN“.
3.9 Zusammenfassung der Positionierungsregeln
· Optimieren Sie die Anordnung Ihrer Drucke, um möglichst viele der oben genannten Tipps zu befolgen. · Modelle unterschiedlichen Typs, die auf derselben Ebene gedruckt werden, beeinflussen sich gegenseitig und verursachen kleine Defekte, z. B. Linien, aufgrund von
unterschiedliche Belichtungslängen der Schichten. Wenn Sie solche Defekte vermeiden möchten, versuchen Sie, nur identische Modelle auf denselben Schichten zu stapeln. · Versuchen Sie, die Schichten ähnlich gefüllt zu halten. Wenn dies nicht möglich ist, stapeln Sie die längsten Schichten höher und nicht unten auf dem Druckbett. · Sie können einige Tipps überspringen, um die Druckzeit zu verkürzen oder die Produktivität zu steigern, dies kann jedoch zu einer geringeren Qualität führen. · Stellen Sie abschließend immer sicher, dass die Modelle mithilfe der Funktion „Kollisionen anzeigen“ nicht miteinander kollidieren. · Wenn Sie Bedenken oder Fragen zur Anordnung Ihres Drucks haben, wenden Sie sich an den Kundendienst von Sinterit: support@sinterit.com.
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4. AKTUALISIEREN DER SINTERIT-DRUCKER MIT SINTERIT STUDIO
Es ist möglich, die Firmware von Sinterit Suzy/Lisa X so zu aktualisieren, dass sie mit der neuesten verfügbaren Sinterit Studio Software funktioniert. Wenn Sie nicht sicher sind, ob Sie die neueste Softwareversion haben, können Sie dies überprüfen, indem Sie Hilfe – > Nach Updates suchen… auswählen.
Um den Drucker zu aktualisieren, gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Wählen Sie Hilfe -> Drucker aktualisieren. 2. Wählen Sie das Druckermodell aus, das Sie aktualisieren möchten (Abb. 4.1). 3. Stecken Sie den USB-Stick in den USB-Anschluss Ihres
Computer und klicken Sie dann auf „Update-USB-Laufwerk erstellen“. Der Vorgang kann einige Minuten dauern (Abb. 4.1).

4. Nach dem Kopieren der fileEs erscheint eine Meldung, dass Sie den USB-Stick entfernen und ihn anschließend in den USB-Anschluss des ausgeschalteten Druckers stecken können. Schalten Sie den Drucker ein und folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm.

Abb. 4.1 Update erstellen files. Abb. 4.2 Meldung nach dem Kopieren files.

5. SINTERIT STUDIO ADVANCED FREISCHALTEN
Um Zugriff auf die erweiterte Version der Software – Sinterit STUDIO ADVANCED – zu erhalten, wenden Sie sich bitte an unser Vertriebsteam. Nach dem Kauf können Sie mit Sinterit STUDIO ADVANCED mit den offenen Parametern* arbeiten. So schalten Sie neue Funktionen in der Software und auf dem Drucker frei: 1. Registrieren Sie Ihren Drucker auf unserer webWebsite www.sinterit.com/support/register-your-printer/. 2. Sie erhalten einen Lizenzschlüssel und Aktivierung files an die von Ihnen angegebene E-Mail-Adresse. 3. Wählen Sie in der Sinterit STUDIO Software Hilfe. 4. Wählen Sie Produktschlüssel eingeben. 5. Geben Sie Ihren individuellen Lizenzcode ein. Den, den Sie in der E-Mail erhalten haben. 6. Sie sollten neue Funktionen sehen (Parameter öffnen). Weitere Informationen finden Sie im Kapitel: 2.2 Benutzerdefiniertes Material
Parameter (offene Parameter). 7. Speichern Sie die file or files (je nach Drucker) im Anhang der E-Mail auf einen USB-Stick. 8. Stecken Sie den USB-Stick in den USB-Anschluss des Druckers. 9. Auf dem Bildschirm wird die Meldung angezeigt, dass ein Update erkannt wurde. 10. Akzeptieren Sie die Update-Installation auf dem Druckerbildschirm. 11. Nach einem Moment wird auf dem Bildschirm eine Meldung angezeigt, dass Sie den Drucker zurücksetzen können, um das Upgrade abzuschließen. 12. Schalten Sie den Drucker am Netzschalter aus. Warten Sie einige Sekunden und schalten Sie den Drucker wieder ein.
*Sinterit STUDIO ADVANCED-spezifische Funktionen sind nur mit Lisa X-Druckern kompatibel.

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Abb. 5.1 Entsperren von Sinterit STUDIO ADVANCED.
6. HARDWARE-ANFORDERUNGEN
Systemanforderungen für die Sinterit STUDIO-Software · 64-Bit-Prozessor, · Windows 10 oder höher, · Mindestens 1 GB Speicherplatz, · Mindestens 2 GB RAM, · Grafikadapter kompatibel mit OpenGL 3.0 oder höher.
7. TECHNISCHER SUPPORT
Wenn Sie Fragen oder Zweifel haben, wenden Sie sich bitte an unsere Kundendienstabteilung. · E-Mail: support@sinterit.com · Telefon: +48 570 702 886 Eine Liste der Vertriebshändler und des technischen Supports in jedem Land finden Sie auf unserer webWebsite www.sinterit.com
8. ALLGEMEINE RECHTLICHE HINWEISE
Wenn in diesem Handbuch auf Sinterit oder das Unternehmen oder „uns/unser“ Bezug genommen wird, ist damit Sinterit sp. z oo mit Sitz in Krakau gemeint, eingetragen beim Bezirksgericht für Krakau-Ródmiecie in Krakau, XI. Handelsabteilung des Nationalen Gerichtsregisters unter der Nummer: 535095, NIP (Steuernummer): 6793106416. Dieses Dokument enthält Material, das durch Urheberrecht und gewerbliches Eigentumsrecht geschützt ist. Dies bedeutet insbesondere, dass das Dokument ohne die Zustimmung von Sinterit weder vervielfältigt noch verändert werden darf. Dieses Handbuch soll Ihnen bei der richtigen Verwendung des Geräts helfen, grundlegende Wartungsarbeiten durchführen und bei Bedarf einfache Probleme lösen, damit Sie das Gerät in gutem Zustand erhalten. Dieses Handbuch enthält Inhalte, die ausschließlich der Bereitstellung von Informationen und der Verwendung durch Personen dienen, die professionell in der Bedienung und Wartung der unten beschriebenen Geräte geschult wurden. Die in diesem Dokument enthaltenen Informationen sind nur zur Verwendung mit dem von Sinterit hergestellten Produkt Sinterit STUDIO und Sinterit STUDIO ADVANCED Software bestimmt. Aufgrund der ständigen Weiterentwicklung der Sinterit-Produkte können sich die in diesem Handbuch enthaltenen Informationen sowie alle vom Unternehmen herausgegebenen oder auf Sinterit-Produkten angebrachten Spezifikationen und Kennzeichnungen ohne vorherige Ankündigung ändern.
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9. HAFTUNGSAUSSCHLUSS
Sinterit übernimmt keine Verantwortung für die Verwendung dieser Informationen zu anderen Produkten. Obwohl alle Anstrengungen unternommen wurden, um genaue Produktinformationen bereitzustellen, lehnt Sinterit im größtmöglichen, nach geltendem Recht zulässigen Umfang jegliche Haftung für falsche Informationen oder Auslassungen sowie für alle daraus resultierenden Folgen ab. Sinterit behält sich das Recht vor, Fehler und Auslassungen jederzeit zu korrigieren. Weitere Haftungsbeschränkungen oder -ausschlüsse von Sinterit können sich aus den geltenden Gesetzen oder Vereinbarungen mit dem Käufer der Produkte ergeben.
10. MARKEN
Das Sinterit-Logo ist eine eingetragene Marke des Unternehmens.
11. SOFTWARE-LIZENZVEREINBARUNG
Sinterit gewährt dem Käufer eine nicht übertragbare Lizenz ohne Unterlizenzierungsrecht zur Nutzung der Sinterit STUDIO-Software gemäß den in der Vereinbarung zwischen dem Käufer des jeweiligen Sinterit 3D-Druckers und dem Unternehmen festgelegten Bedingungen.
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SINTERIT Sp. z oo ul. Nad Drwina 10/B-3, 30-741 Krakau, Polen
www.sinterit.com

Dokumente / Ressourcen

Sinterit STUDIO Software [pdf] Benutzerhandbuch STUDIO-Software, STUDIO-Software, Software

Verweise

• Bedienungsanleitung